La sécurité est un problème global qui concerne tous les fabricants de produits alimentaires. Afin de commercialiser leurs produits en toute tranquillité, ceux-ci doivent en effet pouvoir être certains que leur process de transformation et de conditionnement ne génère aucun risque de contamination biologique, chimique ou physique. Pour les aider dans leur démarche, les constructeurs français d’équipements agroalimentaires se sont engagés depuis plus de 20 ans dans un travail collectif de définition des pratiques de conception qui garantissent un niveau d’hygiène maximal. Nous vous proposons ici un tour d’horizon des principaux points à prendre en compte pour évaluer la qualité de vos équipements sur le plan hygiénique.
Il est important de garder à l’esprit que les organismes publics de sécurité sanitaire (FDA aux Etats-Unis, AESA en Europe ou ANSES en France) n’homologuent pas les équipements de production. Leur rôle se limite à valider et contrôler les systèmes mis en oeuvre par les fabricants de produits alimentaires pour garantir la sécurité des consommateurs. C’est donc aux industriels de l’agroalimentaire qu’il incombe de vérifier, dans le cadre de leur démarche HACCP, que leurs équipements sont bien conçus.
Il existe peu de textes législatifs spécifiques à la conception hygiénique de machines pour l’agroalimentaire et ceux qui existent n’imposent que quelques exigences essentielles (principes de base, matériaux utilisés et nettoyabilité, voir ci-dessous). Les principaux textes de références sont des recueils de bonnes pratiques issues de l’expérience, publiés par des organismes privés tels que l’EHEDG ou 3A SSI. Dès lors, le niveau d’hygiène garanti par un matériel donné dépend essentiellement de la volonté du fabricant et de son expérience dans le domaine, 2 caractéristiques que partagent les adhérents de l’Adepta.
Les parties non accessibles doivent être conçues de manière à ce qu’aucun produit ou être vivant ne puisse s’infiltrer depuis l’extérieur et à ce qu’il n’y ait pas d’accumulation de matière organique à l’intérieur. Par ailleurs, les produits auxiliaires (lubrifiants notamment) ne doivent à aucun moment pouvoir entrer en contact avec les denrées alimentaires.
Les matériaux utilisés doivent être inertes, non adsorbants et homologués pour le contact alimentaire. Ils doivent être résistants à la corrosion et aux différents agents chimiques qui seront utilisés dans les procédures de nettoyage. Les surfaces et points d’assemblage (soudures, boulonnages) doivent par ailleurs être lisses et continus, sans défaut de type piqûres, fissures ou autres anfractuosités.
Tous les éléments susceptibles d’entrer en contact avec des denrées alimentaires doivent pouvoir être nettoyés avant chaque utilisation. Dans le cas contraire, il faut utiliser des éléments à usage unique. La conception des équipements et leur implantation doivent donc prendre en compte l’accessibilité de toutes les zones concernées par un nettoyage manuel, ainsi que les procédures de nettoyage automatique éventuelles des zones non accessibles.
Les notices des équipements doivent préciser les produits et méthodes préconisées pour le nettoyage et la désinfection.
Les adhérents de l’Adepta disposent de gammes de machines de transformation et de conditionnement ultra-propres, qui intègrent les recommandations les plus strictes en matière de conception hygiénique. Ils sont également capables de vous proposer des solutions complètes allant de l’ultra-propre à l’aseptique.
Ci-dessous quelques principes de conception mis en oeuvre par les adhérents de l’Adepta
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